镀 铬
镀装饰铬常见故障及纠正方法
| 故障现象 | 产生的原因 | 纠正方法 |
| 光亮度不足 | a)温度低或电流密度过高
b)硫酸根含量低 c)三价铬高 d)铁杂质含量高 |
a)升温,检查电流是否在工艺范围
b)分析补充 c)大阳极,小阴极电解 d)用离子交换或隔膜电解 |
| 覆盖能力差 | a)温度高而电流密度低
b)硫酸含量高, c)三价铬不足 d)锌、铜、铁杂质多 |
a)降低,检查电流是否在工艺范围
b)分析后用BaCO3,除去部分硫酸根; c)大阴极,小阳极电解 d)离子交换或隔膜电解处理 |
| 局部无铬层 | a)孔眼未堵塞
b)装挂不当，产生气袋或导电不良 c)零件形状复杂，未使用辅助阳极 d)零件互助屏蔽 e)镀件表面有油污 f)挂具未绝缘 |
a)用塑料管堵塞
b)改用挂具 c)选择适当的辅助阳极 d)少挂零件 e)对镀件进行重新处理 f)改进挂具绝缘 |
| 镀铬层同镀镍层一起剥皮 | a)镀前处理不彻底
b)镀镍层内应力大 |
a)加强镀前处理
b)调整镀镍溶液 |
| 铜锡合金镀层上镀铬时出现黑花 | a)溶液温度低
b)镀铬前处理不彻底 c)通电过快或过慢 e)铜锡合金中含锡量过高 |
a)升高温度
b)加强镀铬前处理 c)改进操作 e)调整铜锡合金 |
镀硬铬
| 故障现象 | 产生的原因 | 纠正方法 |
| 镀层剥落 | a)镀前处理不良
b)镀铬过程中途断电 c)零件进槽预热时间短 d)溶液温度或阴极电流密度变化太大 e)硫酸含量过高 |
a)加强镀前处理
b)重新镀铬时，进行阳极处理或阴极小电流活化处理 c)加长预热时间 d)严格控制溶液温度和阴极电流密度 e)加碳酸钡处理 |
| 铸铁件镀不上铬层，
仅有析氢反应 |
a)镀前浸蚀过度
b)进行阳极处理时，造成石墨裸露 c)阴极电流密度过低 |
a)重新全加工后再镀
b)重新全加工后再镀 c)提高阴极电流密度 |
| 镀层粗糙，有铬瘤 | a)阴极电流密度过大
b)阴、阳极间距离太近 c)零件形状外凸，没有使用保护阴极 d)硫酸根过高 |
a)降低阴极电流密度
b)放宽阴、阳极间距离 c)使用合适的保护阴极 d)加碳酸钡处理 |
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镀层或底层金属上有明显裂纹 |
钢在淬火时有应力 | 镀前将零件回火消除应力 |