酸性镀铜-故障处理方法
| 故障 | 成因 | 纠正方法 |
| (1)镀层烧焦 | a)镀液温度低于20℃
b)铜含量过低(低于50克/升) c)氯离子含量过低 d)填平剂过量 e)缺少光量剂 f)检查阴极移动空气搅拌 |
a) 升高温度至24-28℃ b)添加硫酸铜 c)分析后补充 d)电解消耗填平剂或用双氧水少量活性碳处理消耗 e)补充光量剂 f)正确使用搅拌 |
| (2)高电位镀层褶皱 | a) 缺少开缸剂 b)缺少氯离子 |
a)补加开缸剂
b)经分析后调整至80毫克/升 |
| (3)低电位光亮度差 | a) 镀液温度超过33℃, b)光量剂过量 c)缺少开缸剂 d)有机物污染 |
a) 降低温度30℃以内 b)电解消耗过多的光量剂 c)补充开缸剂 d)加入50-100毫克 |
| (4)低电位整平性突然变差 | a)填平剂过量 b)硫酸不足 |
a)电解消耗
b)分析后补充 |
| (5)整平性差 | a) 缺少填平剂光亮剂 b)氯离子过量(高于150毫克/升) |
a) 添加适量之填平剂与光亮剂 b)加入锌份或硫酸银溶液可以沉淀氯离子 |
| (6)光亮度不足 | a)添加剂不够
b)氯离子含量过高或偏低 c)阳极面积不足 d)导电不良 e)硫酸含量偏高 |
a) 补充添加剂 b)分析后调至80毫克/升 c)增加阳极面积 d)检查导电情况 e)稀释镀液并分析是否补充其它原料 |
| (7)加入添加剂后无相应效果 | a)有机物污染 | a) 加入50-100毫克/升过硫酸钾(或钠) b)加入5-10克/升活性碳份处理,然后补充添加剂 |
| (8)添加剂消耗量大 | a) 镀液温度大于30℃ b)填平剂与光亮剂的添加比例不恰当 c)阳极表面污垢多
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a) 降温至正常工艺范围 b)调整填平剂与光亮剂之比例 c)阳极不合适或阳极电流密度过大(不可大于2.5A/平方分米 |
| (9)光亮镍层在预镀铜上结合力差 | a) 填平剂过量 | a) 镀酸铜后10%的氢氧化钠液中电解处理30秒 |
| (10)酸铜镀层在预镀镍上结合力差 | a) 预镀镍镀液含硫化物 | a) 采用不含硫的半光亮镍镀液 |
| (11)镀层有微细针孔 | a) 滤泵吸入空气 b)不适当的空气搅拌 c)缺少润湿剂 d)缺少开缸剂 |
a) 滤泵入口要远离空气搅拌位置防止吸入气泡 b)打气喉之气孔不可过小,直径最好不小于3厘米 c)补足润湿剂 d)补加开缸剂 |
| (12)镀层布满幼细的微粒 | a) 镀液内有悬浮的微细颗粒 b)搅拌的空气被污染 c)镀层烧焦形成海绵状镀层 d)添加硫酸铜时没有充分过滤 e)使用权用不适当阳极 |
a) 过滤镀液 b)检查隔尘网,隔油网,最好用无油气泵打气, c)检查温度,分析铜含量,氯离子 d)过滤镀液 e)使用磷铜阳极 |
| (13)阳极钝化 | a) 硫酸含量过高 b)铜含量过高 c)氯离子含量过高 d)阳极袋堵塞 e)镀液被子大量铁杂质致使镀液比重过高 |
a)稀释镀液 b)稀释镀液 c)加入其它物质使其沉淀减少 d)清洗阳极袋 e)除杂质,稀释镀液 |